Katalog firem Industry-EU s.r.o.

Více prostoru, více výkonu, více možností: se vzdáleností vřeten 1300 mm, výkonným protivřetenem, které dovoluje také 4osé obrábění, B osa s přímým náhonem pro komplexní pětiosé simultánní frézovací operace, přídavná Y osa pro spodní revolver a všechny osvědčené vysoce kvalitní prvky z řady Hyperturn, je Hyperturn 65 Powermill výkonným přírůstkem každého strojového parku.

Vysokovýkonné soustružnické a frézovací centrum

Řada HYPERTURN byla koncipována pro zisk významného zvýšení produktivity v sériové výrobě. Komplexní stejně jako nákladné operace soustružení, vrtání, frézování či obrábění ozubení mohou být uskutečněny v jediném pracovním procesu. Další upínání a mezisklad dílů již nebude nutný a přesnost obrobku je značně zvýšena. Celkový výrobní čas, fixní a personální náklady, stejně jako požadavky na podlahovou plochu mohou být při práci se strojem HYPERTURN drasticky redukovány.

Se vzdáleností vřeten 1300 mm má Hyperturn 65 Powermill podstatně více prostoru pro simultánní obráběcí práce na hlavním vřetenu a protivřetenu než srovnatelné modely. S 29 kW a 250 Nm má nyní protivřeteno dostatečný výkon pro obrábění obrobku dvěma nástroji současně. Toto „čtyřosé obrábění“ je dalším aspektem zvyšujícím produktivitu. Další výhodou je frézovací vřeteno, které s 29 kW, 79 Nm a 12 000 otáčkami stojí u vysoké produktivity v kompletním obrábění komplexních obrobků. Simultánní obrábění s přímo poháněnou osou B a s 5. osou dává stroji Hyperturn 65 PM dobrou dynamiku a možnosti kontur, jakož i kratší vedlejší časy pro výměnu nástrojů. Další osa Y na spodním revolveru umožňuje rozsáhlé frézovací operace ve stejném čase jako při obrábění s frézovacím vřetenem.

20, 40 nebo 60 míst v zásobníku nástrojů s HSK T63 dává uživateli více možností pro kompletní obráběcí operace komplexních obrobků, současně s nízkými přípravnými časy pro jednotlivé vyráběné díly a vysokou stabilitu pro soustružnické a frézovací práce. Čelní uspořádání je snadno nastavitelné a ergonomické.

Jako alternativu k VDI30 nebo VDI40 s 12 místy v revolverové hlavě EMCO nabízí novou generaci revolveru s BMT rozhraním a přímým náhonem. Vyšší stabilita a přesnost, jakož i hodnoty výkonu podobné jako u frézovacích strojů umožňují kompletní obrábění při soustružení/frézování obrobků.

Verze stroje s frézovacím vřetenem a revolverem obsahujícím pohon frézování (SMBY/SMBY2) má dole křížové saně s 12místným radiálním revolverem pro 12 poháněných nástrojů až do 5000 otáček.

Automatické obrábění dílu, zakládání prostřednictvím robotického řešení nebo EMCO portálového zakladače nabízí vynikající potenciál pro zvýšenou efektivitu v automatizaci.
Kromě mechanických a elektrických parametrů výkonu stále více předurčují efektivitu výroby obráběcích strojů řídicí systémy a software. Emco má proto Hyperturn 65 vybaven řídicím systémem SINUMERIK 840D od Siemensu. Nové uživatelské rozhraní umožňuje intuitivní a významně snadnější programování stroje.

Využití stroje pokud možno na jeho plnou kapacitu je rozhodujícím aspektem pro růst produktivity – software EMCO CPS Pilot přináší úspory času a nákladů tím, že umožňuje
zákazníkům plánovat, programovat a optimalizovat průběh výroby na jejich PC s použitím 3D modelu stroje. Kombinace HYPERTURN s novým EMCO CPS Pilot přináší extrémně pozitivní multiplikační efekty: dokonalou souhrou mezi CPS Pilot a HYPERTURN může být dosaženo významných úspor nákladů a času (viz též tisková zpráva o EMCO CPS Pilot).

HYPERTURN 65 Powermill je zvláště zajímavý pro sériovou výrobu obrobků, například v automobilovém průmyslu, v oblasti strojírenství a manipulace s materiálem, ale také pro letecký průmysl.

Technické podrobnosti / koncept HYPERTURN
Mechanická konstrukce:
Základem stroje je jeho lože. Extrémně tuhá a kompaktní ocelová konstrukce je vyplněna speciálním materiálem tlumícím vibrace. Vyztužující materiály poskytují dodatečnou tuhost v oblastech, které jsou vystaveny intenzivnímu namáhání. Vysoký výkon pohonu hlavního vřetene, protivřetene nebo frézovacího vřetene tak může být plně přenesen bez jakýchkoliv omezení. Výsledek: zlepšená kvalita povrchu, přesnější výrobní tolerance a delší životnost nástroje.

Více informací k článku najdete zde